Le contexte : un atelier d'assemblage où le plan de production hebdomadaire était construit à la main, référence par référence, en croisant stock, nomenclatures et disponibilité composants. Le résultat, après déploiement de Kit Planner : deux jours de travail par semaine libérés, un stock de sécurité reconstitué, et une hausse de 30 % des ventes rendue possible par une meilleure disponibilité produit.
Situation
L'atelier assemble des kits à partir de composants dont la disponibilité varie d'une semaine à l'autre. Le plan de production hebdomadaire — quoi produire, en quelle quantité, dans quel ordre — était construit à la main dans un fichier de suivi, en croisant manuellement le stock de chaque référence, sa nomenclature et le stock des composants nécessaires.
Cet exercice mobilisait l'équivalent de deux journées de travail chaque semaine. La priorisation en cas de composants insuffisants pour tout produire reposait sur le jugement de la personne qui construisait le plan, sans règle explicite ni reproductible d'une semaine à l'autre.
Problème
Deux limites structurelles ressortent :
- Le temps passé à construire le plan chaque semaine ne laissait pas de marge pour l'analyser ou l'optimiser — la priorité allait à finir le plan, pas à bien prioriser.
- Sans règle de priorisation systématique, les références à forte disponibilité commerciale n'étaient pas toujours celles qui recevaient les composants en priorité en cas de tension — au risque de reconstituer du stock sur les mauvaises références.
Solution
Kit Planner a repris la construction du plan de production hebdomadaire :
- Les stocks, nomenclatures et disponibilités composants sont chargés en quelques minutes via le template Excel.
- Le moteur calcule automatiquement le besoin de production par référence et priorise selon la criticité de rupture, puis le volume de demande.
- Les composants disponibles sont alloués aux références dans cet ordre de priorité, avec un rapport explicite des composants qui bloquent encore des références après allocation.
- Le plan est exporté et diffusé à l'équipe de production.
Résultats mesurés
- Temps de construction du plan de production hebdomadaire : 2 jours de travail par semaine libérés.
- Stock de sécurité reconstitué grâce à la priorisation stock/composants : équivalent à 1,5 mois de ventes.
- Hausse des ventes observée depuis le déploiement : 30 %, portée par la disponibilité produit retrouvée.
La contrainte n'a jamais été la capacité de production. C'était de savoir, chaque semaine, quoi produire en premier.
Retour d'expérience terrainPourquoi cela a marché
- La priorisation automatique par criticité de rupture a redirigé les composants disponibles vers les références qui en avaient le plus besoin, au lieu d'une répartition au jugement.
- Le temps libéré sur la construction du plan a été réinvesti dans le suivi des composants critiques identifiés par l'outil, plutôt que dans la seule saisie.
- La reconstitution du stock de sécurité sur les bonnes références a supprimé les ruptures qui limitaient jusque-là les ventes, avant même toute action commerciale supplémentaire.